El grupo de presión es una de las instalaciones más importantes en nuestras comunidades y edificios , ya que garantiza un suministro constante de agua a la presión adecuada. Sin embargo, su rendimiento depende directamente del mantenimiento preventivo y predictivo que se realice.
En este artículo te explicamos cómo se debe conservar tu grupo de presión en las mejores condiciones y qué herramientas nos ayudan a anticipar fallos incipientes antes de que se conviertan en averías y paradas de los equipos.
Componentes principales de un grupo de presión
Un grupo de presión se compone generalmente de:
- Motor eléctrico
- Impulsor o bomba
- Válvula antirretorno
- Colector y tuberías de aspiración e impulsión
- Sistema de control (presostatos, variadores, cuadro eléctrico, etc.)
Cada uno de estos elementos requiere una atención específica para garantizar la fiabilidad del conjunto.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se centra en conservar el equipo dentro de sus parámetros normales de funcionamiento.
Incluye:
- Limpieza general del equipo y del entorno:
Evita acumulación de polvo, humedad o residuos que afecten al motor o a las conexiones eléctricas. - Verificación de estanqueidad:
Revisa uniones, válvulas y juntas para comprobar posibles fugas de agua. - Comprobación de presión:
Asegura que los presostatos y los manómetros actúan correctamente y que el sistema mantiene la presión establecida. - Alineación y fijación del motor:
La alineación precisa de la bomba y el motor no solo prolonga la vida útil de los cojinetes y sellos, sino que reduce el consumo energético necesario para impulsar el agua, asegurando un suministro constante. - Comprobación del estado de prensaestopas y cierres mecánicos:
Una revisión visual permite detectar fugas o goteos en el eje de la bomba, evitando pérdidas de agua y daños en el motor. - Verificación del vaso de expansión:
Revisar el estado garantiza la absorción de sobrepresiones y evita golpes de ariete.
En las instalaciones de grupos de presión en edificios de viviendas, los vasos de expansión más utilizados son los de membrana (o vejiga) y aquellos con aporte de aire (mediante dispositivos como INSUFLAIR) que permiten mantener de forma óptima la presión. - Verificación de vibraciones anormales:
A través de la medición de vibraciones o verificación manual, se detectan desalineaciones, desequilibrios o desgaste de rodamientos. - Comprobación de presiones de aspiración y descarga:
Comparar las presiones registradas con las nominales ayuda a identificar obstrucciones, cavitación o pérdida de rendimiento hidráulico. - Comprobación del giro libre de bombas paradas:
Comprobar el correcto funcionamiento de la bomba de reserva, asegurando disponibilidad inmediata en caso de avería. - Comprobación del estado de rodamientos de bomba y motor:
Se verifica que no haya juego ni ruido interno. El uso de un estetoscopio electrónico facilita la detección de desgaste incipiente. - Apertura y cierre total de válvulas generales:
Se realiza un movimiento completo de apertura y cierre para evitar agarrotamientos por cal o corrosión. - Comprobación de elementos de seguridad del depósito:
Revisión de sondas, flotadores, válvulas de rebose y sistemas de alarma, garantizando la seguridad ante sobrellenados o falta de agua. - Comprobación del llenado automático y presiones del vaso de expansión:
Asegura que el grupo de llenado mantiene la presión de precarga y que no existen fugas. - Limpieza del aljibe:
Incluye vaciado, cepillado y desinfección con hipoclorito, siguiendo la normativa sanitaria vigente. - Inspección del interior de depósitos mediante cámara o endoscopio:
Permite identificar sedimentos, biofilm o corrosión sin necesidad de vaciar completamente el depósito. - Prevención básica de legionella:
Mediciones del clorado del agua, temperatura, PH y de la turbidez, pueden ser suficientes para un control básico inicial. Con eso nos aseguramos que no haya variaciones en la calidad del agua
Mantenimiento eléctrico y predictivo: Anticiparse a las averías
Aplicar tecnología predictiva permite detectar fallos incipientes y actuar antes de que se produzca una avería.
- Inspección termografía:
Identifica sobrecalentamientos en el motor e identifica lo puntos calientes donde hay mayor rozamiento por falta de lubricación, así como en los puntos de conexión de las partes eléctricas. También nos ofrece la posibilidad de detectar pequeñas fugas de agua casi imperceptibles. - Medición de vibraciones:
Detecta desbalance, desalineación o desgaste de rodamientos. - Inspección con estetoscopio electrónico:
Permite escuchar ruidos internos del motor, rodamientos y si existe cavitación en la bomba o en las tuberías. - Medición de aislamiento eléctrico:
Controla la humedad o deterioro del bobinado eléctrico del motor. - Análisis de consumo eléctrico:
Revela sobrecargas o bloqueos mecánicos. - Comprobación por fases de consumos eléctricos:
La medición de intensidad en cada fase permite detectar desequilibrios o sobrecargas que afecten al rendimiento del motor. - Revisión de bornas, fusibles y conexiones:
El reapriete de bornas y la sustitución de fusibles defectuosos previene falsos contactos y calentamientos. - Verificación de toma de tierra y aislamiento general:
La medición anual de resistencia de tierra y aislamiento garantiza la seguridad eléctrica del sistema - Pruebas funcionales del cuadro de maniobras:
Se revisa el funcionamiento de contactores, selectores, pulsadores y señalización luminosa, asegurando el control manual y automático. - Limpieza general del cuadro eléctrico:
La eliminación de polvo y grasa mantiene la disipación térmica y evita averías por contaminación.
Estas herramientas aportan datos objetivos que facilitan una intervención planificada, evitando paradas imprevistas y averías costosas.
Control preventivo básico de Legionella
La prevención se enfoca en asegurar que el agua no se estanque y que se mantenga fuera del rango de temperatura y condiciones químicas que favorecen el crecimiento de la bacteria (20°C – 45°C).
Para un control básico inicial y asegurar que no haya variaciones en la calidad del agua, es fundamental realizar mediciones periódicas de los siguientes parámetros:
- Medición del clorado del agua:
- Verificar que el nivel de desinfectante residual (cloro libre) se mantenga dentro de los límites establecidos por la normativa para inhibir el crecimiento bacteriano.
- Medición de temperatura:
- Asegurar que el agua no permanezca en el rango de proliferación de la bacteria (20°C a 45°C). En agua caliente, buscar temperaturas superiores a los 50°C.
- Medición del pH:
- Controlar que el pH del agua se mantenga en el rango óptimo de efectividad del desinfectante (generalmente, el cloro es más eficaz a pH más bajos).
- Medición de la turbidez:
- Una turbidez elevada puede indicar la presencia de sedimentos o biofilm. Estos materiales protegen a la bacteria Legionella del desinfectante, por lo que una baja turbidez es esencial.
Otras acciones clave:
- Evitar estancamientos: Purgar puntos muertos o de bajo consumo de agua regularmente.
- Limpieza y desinfección: Realizar limpiezas programadas de depósitos y componentes según la normativa.
- Control de incrustaciones: Prevenir la acumulación de cal y sedimentos que sirven de refugio a la bacteria.
Frecuencia recomendada de mantenimiento
- Mantenimiento preventivo: Entre 3,6 y 12 meses.
- Inspección predictiva con instrumentos: cada 3 ó 6 meses, dependiendo del estado de la instalación y la intensidad de uso que tenga.
- Mantenimiento correctivo o sustitución de componentes: según desgaste o resultados de las mediciones.
Beneficios de un mantenimiento profesional
En Punto de Mantenimiento aplicamos técnicas de mantenimiento predictivo con herramientas de medición avanzada para asegurar el funcionamiento óptimo de grupos de presión en comunidades y empresas de Sevilla.
Si quieres mantener tu instalación en perfectas condiciones, contacta con nosotros para programar una revisión profesional.
